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작성일 : 15-10-30 23:31
기계공작법 II
 글쓴이 : hereis
조회 : 6,687  
5. 손다듬질과 측정구

 

5-1 손다듬질

1. 손다듬질과 조립 작업

(1) 손다듬질의 설비

  *정반(surface plate) : 주철이나 석제로 만들며, 금긋기와 평면 가공시의 기준면이 된다.

  *바이스(vise) : 일감을 고정시키는 것으로, 크기는 조오의 폭으로 표시한다.

  *작업대 : 두게 70mm정도의 목판으로 만들며, 정반을 올려놓거나 바이스를 붙인다.

(2) 금긋기 작업

  *금긋기용 공구 : 펀치와 해머, 컴퍼스, 트럼멜, 금긋기 바늘, 서어피스 게이지, V블록, 평행대, 직각자, 각도기, 중심자, 스크루우 잭 등이 있다.

(3) 정 작업

  *정 작업용 공구 : 정, 바이스, 해머가 있다.

  *정의 종류 : (chisel)은 탄소 함유량이 0.8~1.2%의 공구강으로 만들어 날끝은 충격에 견디도록 담금질을 한 후 뜨임을 한다.

(4) 줄 작업

  *줄의 사용처 : 일감을 평며이나 곡면으로 다듬거나 기계 가공이 어려운 부분을 다듬는다. 또 서로 잘 맞지 않는 부분을 가공한다.

  *줄의 종류 : 줄은 눈의 각도가 아랫눈은 40~45도이고, 윗눈은 70~80도이며, 종류는 다음과 같이 나눈다.

      ① 단면 모양 : 평형, 반원형, 원형, 각형, 삼각형의 5종류

      ② 줄날의 모양 : 홑줄날, 겹줄날, 라아스프줄날, 물결줄날

      ③ 줄눈의 크기 : 황목, 중목, 세목, 유목이 있다.

  *줄 작업의 종류

      ① 직진법 : 줄을 길이 방향으로 움직여 가공하는 것으로 좁은 면의 다듬질에 이용된다.

      ② 사진법 : 줄을 기울여 움직이는 방법으로 거친 다듬질에 이용된다.

      ③ 횡진법 : 길이 방향과 직각 방향으로 움직여 다듬질하는 방법으로 좁은 곳의 최종 다듬질에 적합하다.

(5) 리이머 작업

  *리이머의 종류 : 드릴로 뚫은 구멍을 리이머를 통과시켜 내면을 매끄럽게 하고, 정밀도가 높은 구멍으로 다듬는다.

  *리이머 작업 요령 : 리이머가 들어가는 구멍 지름이 작으면 절삭 저항이 커져 절삭날의 수명도 짧아지고 다듬면도 거칠다. 또 크면 깎인 것이 남아 있어 좋은 다듬면을 얻을 수 없다.

(6) 나사깎기 작업

  *탭의 각부 명칭 : 암나사를 깎을 때는 탭(tep), 수나사를 깎을 때는 다이스(dise)가 사용된다.

  *탭의 종류 : 탭에는 핸드 탭, 머시인 탭이 있고, 핸드 탭에는 등경 탭과 증경 탭이 있다.

  *다이스 : 지름을 조절할 수 있는 분할 다이스와 조절할 수 없는 단체 다이스가 있다.

(7) 절단 작업

  *쇠톱 : 프레임에 톱날을 끼워 재료를 절단하는 것으로 피치는 1인치 사이의 잇수로 나타내며, 14, 18, 24, 32의 잇수가 있다. 톱날의 길이는 양단 구멍의 중심 거리로 나타낸다.

    ① 각재의 절단 : 쇠톱을 수평으로나 절단 각도를 크게 하지 말고 절단 각도를 작게 하여 절단 한다.

    ② 환봉 및 파이프의 절단 : 환봉은 적당한 깊이로 절단한 후 방향을 바꾸어 절단하면 능률이 좋다. 파이프는 힘을 가감하면서 약간 파이프를 돌리면서 절단하면 된다.

    ③ 박판의 절단 : 얇은 판을 목재 사이에 끼워 톱을 30도 정도 경사시켜 절단한다.

 

5-2 측정구

1. 실장 측정기

(1) 버어니어 캘리퍼스

  *측정 원리 : 어미자의 눈금과 아들자의 눈금으로 측정물의 바깥쪽과 안쪽을 측정하는 것으로 호칭 치수는 측정 가능한 최대 길이로 나타낸다. 종류에는M형(1/20mm), CB(1/50mm)형, CM형(1/50mm)가 있다.

  *눈금 읽는 법 : 그림 1-5-20rgj 겉운 M형 버니어 캘리퍼스로 설명한다. 어미자의 mm단위를 아들자의 0점에서 6mm를 읽는다. 그 이하는 아들자의 눈금을 읽는다. 어미자에 새겨져 있는 눈금과 일직선에 겹쳐지는 아들자의 눈금x점이 7이므로 7*0.05mm=0.35mm로 읽는다. 그러므로 이 측정값을 다음과 같이 한다.

  *아베의 원리는 “측정하려는 시료와 표준자는 측정 방향에 있어서 동일 축선산의 일직선상에 배치하여야 한다”는 것으로써 컴퍼레이터의 원리라고도 한다.

(2) 마이크로미터

  *마이크로미터의 원리 : 마이크로미터는 정밀하게 만든 암나사와 수나사의 끼워맞춤을 응용한 정밀도가 높은 측정기이다. 0.01mm까지의 치수를 읽을 수 있고, 버어니어를 이용하면 0.001mm까지 읽을 수 있다. 스핀들에는 아주 정확한 피치0.5mm의 나사가 깎여져 있어 딤블을 1회전하면 스핀들은 축방향으로 0.5mm만큼 이동한다. 또한 딤블의 전둘레는 50등분 되어 둘레의 1눈금은 돌리면 0.01mm가 된다.

  *종류 : 외측 마이크로미터, 내측 마이크로 미터, 깊이 마이크로미터, 다이얼 게이지부 마이크로 미터, 지시 마이크로미터 등이 있다.

(3) 하이트 게이지

    하이트 게이지는 베이스에 세워진 어미자와 아들자에 의해 높이를 측정하며, 정반이나 기준면에서 높이를 정해 정확한 금긋기를 할 수 있다.

(4) 측장기

    측정기 본체 안에 표준자를 가지고 측정물을 이것과 비교하여 직접 치수를 측정할 수 있는 측정기를 측장기라 한다.

 

2. 비교 측정기

(1) 다이얼 게이지

  *용도 : 다이얼 게이지는 평면이나 원통형의 평면도, 원통의 진원도, 축의 흔들림 정도 등의 검사나 측정에 쓰이는 측정기이며 시계형, 부채꼴형 등이 있다. 눈금은 원둘레를 100등분하여 1눈금이 1/100mm를 나타내는 것이 보통이지만 특수한 것은 1/100mm를 나타내는 것도 있다.

  *종류

    ① 보통형 : 가장 일반적인 것으로 다른 측정기와 병용 하므로 그 응용 범위가 넓다.

    ② 백 픈런저형 : 눈금판에 대해 스핀들이 직각 위치로 되어 있는 형식이다.

    ③ 레버형 : 테스트 인디케이터와 같이 하이트 게이지또는 공작 기계의 공구대에 붙여 스핀들식으로는 측정할수 없는 좁은 곳을 측정한다.

(2) 공기 마이크로미터

  *구조 : 측정부에 붙어 있는 노즐과 피측정면과의 틈새를 대소에 의해 유출하는 공기량의 변화를 이용하여 지시부의 부자에 의해 측정하는 것으로 유체 역학의 원리를 응용한 것이다.

  *특징

      ㉠ 확대율이 수천배로 측정 정밀도가 높다.

      ㉡ 피측정면과 무접촉으로 측정하므로 검사품에 상처를 주지 않는다.

      ㉢ 비교 측정기 특유의 측정 조작이 용이하여 대량연속 측정이 된다.

      ㉣ 응용할 수 있는 면이 대단히 넓다.

(3) 기타 비교 측정기

    *미니미터 : 미니미터(minimeter)는 레버 확대 기구를 이용하여 수백, 수천배로 확대시키는 것으로 부채꼴 눈금 위를 바늘이 180도 이내에서 움직인다.

    *올소 테스터 : 올소 테스터의 구조는 측정자의 움직임이 확대되므로 확대율은 850~900배이다.

    *옵티미터 : 옵티미터는 확대 기구로 광학적 레버를 사용한 것이다.

    *전자 마이크로미터 : 측정자의 기계적인 미소 움직임을 전기적으로 확대한 측정기로 지침 또는 오실로스코우프에 의해 직접 읽거나 또는 자동적으로 오실로스코우프에 기록된다.

    *측미 현미경 : 정밀 측정에 사용되는 것으로 확대된 영상으로 미세한 치수차를 읽을 수있다.

 

3. 기준 게이지

(1) 블록 게이지

    블록게이지는 기준 게이지의 대표적인 것으로 스웨덴의 요한슨에 의해 고안된 것 이며, 양 측정면은 평행 평면이고 래핑으로 가공했다.

    *치수 정도 : 블록 게이지는 여러 개가 조합된 것으로 103개, 76개, 47개, 32개, 27개, 8개조가 있고, 정밀도에 의해 분류하면 4종류가 있다.

(2) 한계 게이지

    제품을 가공할 때 치수대로 가공하기 어려우므로 혀용 한계를 두게 되며, 이 혀용 한계를 쉽게 측정하는 게이지가 한계 게이지이다. 공작물의 허용 치수에는 최대 치수와 최소 치수의 두 가지가 있는 관계로 게이지의 양측에 최대 치수와 최소 치수가 있다. 사용되는 곳에 따라 축용 게이지와 구멍용 게이지가 있다. 구멍용 한계 게이지에는 통과 측(최소 치수)과 제지 측(최대 치수)이 있어 이 두 부분을 구멍에 넣었을 때 통과 쪽에 들어가고 제지 쪽이 들어가지 않으면 그 구멍은 한계 치수 안에 맞게 가공된 것이다.

    *종류

    ① 구멍용 한계 게이지

        ⓐ 플러그 게이지 : 비교적 작은 구멍(1~100mm)의 검사에 사용

        ⓑ 평 게이지 : 원통의 일부를 측정면으로 하여 비교적 큰 구멍(50~250mm)의 검사에 사용

        ⓒ 봉 게이지 : 250mm를 초과하는 구멍의 검사에 사용

    ② 축용 게이지

        ⓐ 링 게이지 : 지름이 작거나 얇은 두께의 공작물 검사에 사용

        ⓑ 스탭 게이지 : 축의 지름검사 등에 사용하는데, 고유치수와 작동치수를 갖고 있으면, 단형, C형, A형 등의 종류가 있다.

    ③ 나사용 한계 게이지

        ⓐ 플러그 나사 게이지 : 너트의 유효 지름을 검사하는 데 사용

        ⓑ 링 나사 게이지 : 볼트의 유효 지름을 검사하는 데 사용

 

4. 각도의 측정

(1) 만능 각도 측정기

    회전하는 분도기와 플레이트를 이용하여 각도를 측정하는 것으로 아들자가 붙어 있다. 아들자는 한 눈금을 1도로 한 어미자 원둘레 눈금 23을 아들자 12등분하므로 그 차가 1/12도, 즉 5분 단위의 각도를 읽을 수 있다.

(2) 컴비네이션 세트

    강철자, 직각자 및 분도기 등을 조합하여 각도 측정에 사용하는 측정기이다.

(3) 각도 게이지

  *요한슨 각도 게이지 : 두께 1.5mm, 크기는 약 50*20mm의 공구강으로 만들고, 한 조가 85개 또는 49개이며 각 게이지가 가진 각도를 두 개 조합시켜 각도를 만든다.

  *N, P, L식 각도 게이지 : 다른 각도를 가진 12개를 1조로 한 각도 블록을 쌓아 올려 각도를 만든다. 각 각도 블록의 측정면은 약 90*16mm로 매우 평탄한 래핑이 되었으며 블록 게이지같이 링킹하여 쓴다. 12개조에는 41도, 27도, 9도, 3도, 1도, 27`, 9`, 3`, 1`, 30``, 18``, 6`` 가 있다.

(4) 사인 바아(sine bar)

    직각 삼각형의 2변 길이로 삼각 함수에 의해 각도를 구하는 것으로 삼각법에 의한 측정에 많이 이용된다. 양 원통 로울러 중심거리(L)는 일정 치수로 보통100mm또는 200mm로 만든다.

 

5. 면의 측정

(1) 면의 측정 방법

  *광선정반 : 평면도 측정은 간섭 무늬의 개수가 적을수록 좋고, 광선정반과 모두 일치하면 접촉면 전체가 회색 일색이 된다. 

  *수준기 : 정밀 평형 수준기와 수직 방향의 측정이 되는 정밀 각형 수준기가 있어 기포관의 감도에 의해 나눈다. 기포관 1눈금은 수평 방향 1m 마다의 기울기를 표시한다.

  *오토콜리미터(autocolimeter) : 일종의 망원경으로 반사경을 보아 오토콜리미터 내부의 고정표선과 반사경에서 흘러나온 +자 표선과의 차이로서 반사경의 놓임이 문자 위치의 각도차 또는 변화를 측정한다.

  *나이프 에지 : 측정면에 닿게 하고 시그네스 게이지를 끼원 틈새를 재게 된다.

(2) 형상과 윤곽의 측정

  *투영기 : 피측정물을 광학적으로 스크린 위에 확대 투영시켜 측정한다.

  *현미경 : 컬럼 위에 붙이는 현미경과 마이크로미터 헤드를 가진 좌표 스테지로 되었으며 회사에 따라 공구 현미경 또는 만능 공구 현미경이라 부른다.




6. 선반

 

6-1 공작 기계의 개요

1. 절삭 가공

(1) 절삭 칩의 생성

    일감보다 경도가 높은 절삭 공구로 일감의 불필요한 부분을 깎아서 칩을 내면서 소정의 모양과 치수로 가공하는 것을 절삭 가공이라한다.

    *유동형 :

      ㉠ 가공 재료가 연할 때

      ㉡ 경사각이 비교적 클 때

      ㉢ 절입이 작을 때

      ㉣ 절삭 속도가 클 때

  *전단형 :

      ㉠ 연성인 재료를 사용하여 저속으로 절삭할 경우

      ㉡ 가공 소재가 취약성을 가지고 있는 경우

      ㉢ 공구 경사각이 작고, 절삭 깊이가 무리하게 깊은 경우

  *열단형 : 

      ㉠ 피삭재가 점성이 있고 공구에 부착되기 쉬운 경우

      ㉡ 경사각이 작을 때

      ㉢ 절삭 깊이가 큰 경우

      ㉣ 절삭 속도가 느린 경우

  *균열형 :

      ㉠ 경사각이 매우 적을 경우

      ㉡ 절삭 속도가 매우 느릴 경우

      ㉢ 공구 재질의 강도에 비해 무리하게 절삭 깊이가 깊을 경우

(2) 구성 인선

    바이트의 날 끝에 고온, 고압 때문에 칩이 친화력에 의해 조금씩 응착하여 대단히 단단해지고 이것이 실제 절삭날의 역할을 하면서 절삭하게 된다.
    이 같이 응착된 칩을 구성 인선라 하며, 발생, 성장, 분열, 탈락을 반복하는 데 그주기는 1/10~1/200초이다.

    *원인

      ㉠ 바이트의 온도가 올라갈 때

      ㉡ 경사각이 작을 때

      ㉢ 절삭 속도가 늦을 때

      ㉣ 절삭 깊이가 크고 이송이 적을 때

      ㉤ 경사면의 겨칠기가 좋지 않을 때

  *방지책

      ㉠ 절삭 깊이를 작게 할 것.

      ㉡ 경사각을 크게 할 것.

      ㉢ 공구의 날부분을 예리하게 할 것.

      ㉣ 윤활성이 있는 절삭제를 사용할 것.

      ㉤ 절삭 속도를 빠르게 할 것.

 

2. 공작 기계의 종류

(1) 공작 기계의 기본 운동

  *절삭 운동 : 절삭 공구와 일감이 접촉하여 칩을 내기 위한 운동으로 회전 운동 또는 직선 운동이 있다.

  *이송 운동 : 절삭 위치를 바꾸는 운동으로 절삭 공구나 일감을 이동시킨다. 

  *조정 운동 : 공구의 고정, 일감의 설치, 제거, 절삭 깊이를 조정하는 것으로 절삭 작업 중에는 하지 않는다.

(2) 공작 기계의 종류

  *절삭 운동에 의한 분류

      ① 공구에 절삭 운동 : 드릴링 머시인, 밀링 머시인, 연삭기, 브로우칭 머시인,

      ② 일감에 절삭 운동 : 선반, 플레이너

      ③ 공구, 일감에 절삭 운동: 연삭기, 호빙 머시인, 래핑 머시인,

 

3. 절삭 공구 재료

(1) 공구 재료의 구비 조건

      ㉠ 굳고 인성이 있을 것.

      ㉡ 고온에서 경도가 저하되지 않을 것.

      ㉢ 내마멸성이 높을 것.

      ㉣ 가공이 쉬울 것.

(2) 공구 재료

    탄소 공구강, 합금 공구강, 고속도강, 초경합금, 스텔라이트, 다이어몬드, 시래믹

 

5. 절 삭 유

(1) 절삭유의 작용

    *냉각 작용 : 공구와 일감의 온도 상승을 방지한다.

    *윤활 작용 : 공구의 윗면과 칩 사이의 마찰을 감소한다.

    *세척 작용 : 칩을 씻어 버린다.

(2) 절삭유의 분류

    *수용성 : 물에 회석하여 사용하는 것으로 냉각성이 좋으며, 다음과 같은 것이 있다.

    ① 에멀존 형 : 유화유(乳化라油)라하며, 광물성유에 비눗물을 혼합한 것으로 물에 회석시키면 우유빛이 된다. 사용 배율은 10~30배이다.

    ② 솔류불형 : 에멀존형보다 광물성유가 적고 유화제를 많이 넣은 것으로 물에 회석하면 투명 또는 반투명이 된다. 보통 50배로 회석한다.

    ③ 솔류션형 : 무기염류를 주성분으로 하며 물에 회석시키면 투명한 수용액이 된다. 회석 정도는 50~100배이다.

    *불수용성 : 물과 혼합되지 않는 것으로 윤활성이 좋으며, 광물성유, 동식물성유, 혼성유 및 극압유가 이에 속한다.

 

6-2 선반의 구조

1. 선반의 가공 분야

    선반은 공작물에 회전 운동을 주고 바이트에 절입과 이송을 주므로 외경절삭, 끝면 절삭, 정면 절삭, 절단, 테이퍼 절삭, 곡면 절삭, 구멍뚫기,
    보오링, 너어링 작업, 나사 절삭 등과 같은 공작물을 가공할 수 있다.

 

2. 선반의 종류와 크기

(1) 선반의 종류

  *보통 선반 : 가장 널리 사용되는 선반으로 베드, 주축대, 왕복대, 심압대, 이송장치 등으로 구성되어 있다.

  *탁상 선반 : 작업대에 설치하여 사용하는 소형 선반으로 계기, 시계 등의 부품과 같은 것을 절삭하는 것이다.

  *터릿 선반 : 터릿 공구대를 설치하여 여기에 여러 개의 바이트나 공구를 부착시켜 차례로 회전시켜 절삭하는 선반

  *자동 선반 : 주로 선반에 의한 작업 조작을 자동적으로 행하는 선반

  *모방 선반 : 형판에 따라 공구대가 자동 이송을 하여 형판과 같은 윤곽을 절삭하는 선반

  *수직 선반 : 공작물은 수평면에서 회전하는 테이블 위에 장치하고, 공구대는 크로스 레일 또는 컬럼상을 이송 운동을 한다.

  *정면 선반 : 주로 정면 절삭 가공을 행하기 위해 큰 면판을 설치하고, 공구대가 주축에 직각 방향으로 광범위하게 움직이는 선반이다.

  *다인 선반 : 공구대에 여러 개의 바이트가 부착되어 이 바이트 전부 또는 일부가 동시에 절삭 가공을 하는 선반이다.

  *NC선반 : 자기 테이프, 천공 테이프 또는 카아드에 절삭에 필요한 모든 정보를 수치적인 부호의 모양으로 기록하여,
    이 정보의 명령에 따라 절삭 공구와 새들의 운동으로 제어 하도록 만든 선반이다.

(2) 선반의 크기 표시

  각종 선반에 따라 차이가 있으나 보통 선반에서는 베드 위의 스윙, 양 센터 사이의 최대거리, 왕복대상의 스윙으로 나타낸다.

    *베드상의 스윙 : 베드에 닿지 않게 주축에 설치할 수 있는 공작물의 최대 지름이다.

    *양 센터 사이의 최대 거리 : 심압대를 주축에서 가장 멀리 했을 때 양 센터에 설치할 수 있는 공작물의 길이이다.

 

3. 보통 선반의 구조

(1) 선반의 주요부

    *주축대 : 선반에서 가장 주요한 부분으로 공작물을 지지하고 회전 운동을 준다.

    *심압대 : 센터로 공작물을 지지하거나 구멍 뚫기 작업시는 드릴이나 리이머를 설치한다.

    *왕복대 : 공구를 부착시켜 각종 이송 운동에 의해 공작물을 절삭하는 부분이다.. (에이프런, 새들, 공구대로 구성)

    *베드 : 저축대, 심압대, 왕복대, 이송 변속 장치 등을 지지하면, 왕복대, 심압대 이동의 안내가 된다. 안내면의 형식에는 영국식과 미국식이 있다.

(2) 선반용 부속품

    *센터 : 주축과 심압대축에 삽입되어 공작물을 지지하는 것으로 선단각은 보통 60도이나 중량물을 지지할 때는 75도 또는 90도 인 것이 사용된다.

      ① 회전 센터

      ② 정지 센터

    *척 : 공작물을 지지하고 회전시키는 부품으로 다음과 같은 종류가 있다.

      ① 단동척 : 4개의 조오가 있어 각각 별도로 움직이므로 불규칙한 형상을 설치하기가 편리하다

      ② 연동척 : 3개의 조오로 되어 있고 조오의 움직임이 동시에 일어나므로 원형, 정다각형의 공작물 설치에 쓰이며, 스크롤척 이라고도 한다.

      ③ 복동 척 : 연동척과 단동척의 양 기능을 겸한 척이다.

      ④ 마그네틱 척 : 두께가 얇은 공작물을 가공할 때 사용된다.

      ⑤ 콜릿 척 : 가는 지름 또는 각재를 가공할 때 편리하다.

  *돌림판과 돌리개 : 돌림판은 주축에 고정되어 공작물을 회전시키는데 쓰인다.
    돌리개는 한끝이 돌림판의 홈에 끼워져 돌림판의 회전으로 돌리개가 돌고 돌리개에 나사로 고정된 공작물이 회전한다. 

  *면판 : 형상이 돌림판과 비슷하며 큰 공작물, 복잡한 형상의 공작물을 보울트나 앵글 플레이트로 면판에 고정한다.

  *맨드릴(mandrel) : 내면을 다듬질한 중공의 공작물 외면을 가공할 때 그 구멍에 맨드릴을 끼워 맨드릴의 센터 구멍으로 지지한다.

  *방진구(work rest) : 가늘고 긴 봉 모양의 가공품을 절삭할 때 가공품이 자중으로 휘거나 절삭력에 의해 구부러지는 경우 이것을 방지하기 위해 사용한다.

 

4. 바이트에 의한 깎기

(1) 바이트의 모양과 용도

    *바이트의 주요면

      ① 주절삭날(principle edge)

      ② 측면 절삭날(back edge)

      ③ 경사면(rake surface)

      ④ 여유면(clearance surface)

    *바이트의 공구각

      ① 경사각

      ② 측면 경사각

      ③ 전방 여유각

      ④ 측면 여유각

      ⑤ 전방 절삭날각

      ⑥ 측면 절삭날각

      ⑦ 노우즈 반지름

 

6-3 선반 작업

1. 절삭 조건

(1) 절삭 저항

    공구로서 공작물을 절삭하는 것은 공작물에 소성 변형을 주어 칩을 공작물 표면으로부터 분리시키는 것이며,
    이 때 공구는 공작물로부터 큰 저항을 받는다. 이것을 절삭 저항 라 하며, 그 크기와 방향은 다음과 같다.

  *주분력 : 절삭 방향의 분력으로 3분력 중 가장 큰 분력이며 단순히 절삭 저항이라고도한다.

  *이송 분력 : 바이트 이송 방향의 분력이다.

  *배분력 : 절삭 깊이 방향의 분력으로 가공 정밀도에 영향을 준다.

(2) 절삭 속도와 공구 수명

  *절삭 속도 : 절삭시 공구에 대한 공작물의 상대 속도를 절삭 속도라 한다.

  *공구 수명 : 절삭을 시작하여 공구를 재연삭할 필요가 생기기 까지의 유효 절삭 시간을 공구수명(tool life)라 한다.

  *공구의 마멸

    ① 크레이터현상 : 공작물 가공시 변형에 의하여 경화된 칩이 공구면에 작용하여 마멸되거나, 고온, 고압으로 인하여 공구에 융착 현상이 생겨서
        공구의 표면층의 일부가 움푹하게 파여지며, 절삭 도중에 떨어져 나가는 현상으로 최대 깊이가 0.05~0.1mm가 되었을 때 절삭 공구의 마멸을 가져온다.

    ② 프랭크 마멸현상 : 공구의 플랭크가 절삭면에 평행하게 마멸되는 현상으로 플랭크와 절삭면의 마찰에 의하여 발생하며, 마멸 폭은 0.7mm 정도에서 절삭 공구가 마멸된다.

    ③ 결손 : 밀링, 세이퍼 등과 같이 절삭날 끝에 충격이 작용하는 경우나 경질 합금과 같은 공구재료를 사용할 경우 발생하는 현상으로 날끝의 일부가 파괴되어 탈락되는 것이다.

 

2. 테이퍼 작업

(1) 복식 공구대를 회전시키는 방법

    테이퍼 절삭시 복식 공구대를 사용하는 경우는 테이퍼 부분이 비교적 짧은 경우

(2) 심압대를 편위시키는 방법

    테이퍼 부분이 비교적 길고, 테이퍼량이 작아 양 센터로 지지하여 가공하는 경우

(3) 테이퍼 절삭 장치에 의한 방법



3. 나사 절삭 작업